Reshoring: Produktion zurückholen

Lange Zeit galt in der Industrie ein einfaches Gesetz: Wer günstig produzieren will, geht dorthin, wo die Löhne niedrig sind. Diese Logik hat sich in den letzten Jahren dramatisch verschoben, da globale Lieferketten durch Pandemien, geopolitische Spannungen und blockierte Handelsrouten brüchig geworden sind. Unternehmen stellen fest, dass die Abhängigkeit von weit entfernten Fertigungsstätten nicht nur Geld spart, sondern enorme operative Risiken birgt, weshalb das Thema Reshoring – also das Zurückholen von Produktion ins Heimatland oder die Heimatregion – auf der strategischen Agenda vieler Geschäftsführer ganz nach oben gerückt ist.

Was genau unter Reshoring und Nearshoring fällt

Der Begriff Reshoring (auch Onshoring genannt) bezeichnet die Rückverlagerung von Produktionsprozessen aus dem Ausland zurück in das Ursprungsland des Unternehmens. Dies ist die direkte Umkehrung des Offshorings, bei dem Fertigungsschritte oft nach Asien ausgelagert wurden, um von günstigen Arbeitskräften und niedrigen regulatorischen Hürden zu profitieren. Dabei geht es selten um eine rein nostalgische „Rückkehr“, sondern um eine strategische Neuausrichtung, um die volle Kontrolle über die Fertigungstiefe und das geistige Eigentum zurückzugewinnen, was in weit entfernten Jurisdiktionen oft schwer durchsetzbar ist.

Abzugrenzen ist dies vom sogenannten Nearshoring, einer Art Mittelweg, bei dem die Produktion zwar aus Fernost abgezogen, aber nicht ins teure Heimatland, sondern in geografisch nahegelegene Nachbarländer verlagert wird. Für deutsche Unternehmen sind das oft osteuropäische Staaten, für US-Unternehmen beispielsweise Mexiko. Diese Variante kombiniert kürzere Transportwege und kulturelle Nähe mit einem immer noch niedrigeren Kostenniveau als am heimischen Standort, weshalb die Entscheidung oft nicht „ganz zurück oder gar nicht“, sondern „näher heran“ lautet.

Welche Faktoren die Rückverlagerung treiben

Die Motive für Reshoring haben sich gewandelt: Ging es früher oft um Imagepflege oder Qualitätsprobleme, diktieren heute harte ökonomische Risiken das Handeln. Wenn Container wochenlang in Häfen feststecken oder politische Sanktionen den Warenfluss kappen, steht im schlimmsten Fall das eigene Band still, was deutlich teurer ist als der Aufpreis für eine lokale Fertigung. Zudem fordern Kunden und Gesetzgeber zunehmend Transparenz über die CO2-Bilanz (Carbon Footprint), was den Transport von Komponenten um die halbe Welt zunehmend unattraktiv macht.

Um eine fundierte Entscheidung zu treffen, müssen Sie die verschiedenen Einflussfaktoren gegeneinander abwägen, da nicht jedes Produkt für eine lokale Fertigung geeignet ist. Die folgende Übersicht zeigt die wesentlichen Hebel, die eine Rückholung wirtschaftlich und strategisch sinnvoll machen können, und dient als Orientierung für Ihre Analyse:

• Lieferkettensicherheit: Minimierung von Ausfallrisiken durch geografische Nähe und politische Stabilität.
• Reaktionsgeschwindigkeit: Kürzere Wege ermöglichen „Time-to-Market“-Vorteile und schnellere Anpassungen bei Designänderungen.
• Qualitätskontrolle: Direkter Zugriff auf die Fertigung erlaubt schnellere Eingriffe und senkt die Ausschussquote.
• Image und Nachhaltigkeit: Produktion im Heimatland stärkt die Marke und reduziert transportbedingte Emissionen drastisch.
• Schutz geistigen Eigentums: Geringeres Risiko von Plagiaten und Know-how-Abfluss in Ländern mit strenger Rechtssicherheit.

Warum Total Cost of Ownership die Rechnung verändert

Viele Verlagerungsentscheidungen der Vergangenheit basierten auf dem reinen „Ex Works“-Preis (Preis ab Werk), der in Schwellenländern natürlich unschlagbar niedrig wirkt. Eine moderne Betrachtung nutzt jedoch den Ansatz der Total Cost of Ownership (TCO), also der Gesamtkostenbetrachtung, die alle versteckten Kostenblöcke einbezieht. Dazu zählen Frachtkosten, Zölle, Versicherungen, die Kapitalbindung durch lange Transportzeiten (Ware, die 40 Tage auf See ist, kann nicht verkauft werden) sowie Kosten für Reisen, Kommunikation und Qualitätsmanagement vor Ort.

Wenn Sie diese Rechnung vollständig aufmachen, schmilzt der Kostenvorteil der Fernost-Produktion häufig auf einen einstelligen Prozentsatz zusammen oder verschwindet bei hochvolumigen Teilen ganz. Hinzu kommen Währungsrisiken und steigende Löhne in den klassischen Produktionsländern wie China, die die Lücke zu westlichen Standorten weiter schließen. Reshoring wird also oft erst dann rechenbar, wenn Sie aufhören, Äpfel (Lohnkosten) mit Birnen (Gesamtkosten) zu vergleichen und stattdessen die komplette Wertschöpfungskette kalkulieren.

Wie Automatisierung das Lohngefälle ausgleicht

Trotz TCO-Betrachtung bleiben die Lohnkosten in Industrieländern ein massiver Kostenblock, der eine 1-zu-1-Rückverlagerung manueller Tätigkeiten oft unmöglich macht. Die Lösung liegt fast immer in der massiven Automatisierung und Digitalisierung der Fertigung (Industrie 4.0), da Roboter und automatisierte Fertigungsstraßen unabhängig vom Standort die gleichen Betriebskosten verursachen. Ein Roboter kostet in Stuttgart ähnlich viel wie in Shenzhen, arbeitet aber im Hochlohnland im Verhältnis zur menschlichen Arbeitskraft wirtschaftlicher.

Unternehmen, die erfolgreich reshoren, investieren daher nicht in alte Werkbänke, sondern in Smart Factories, in denen der Mensch eher überwacht als montiert. Durch den Einsatz von Cobots (kollaborativen Robotern) und KI-gestützter Qualitätssicherung lässt sich die Produktivität so weit steigern, dass der Lohnkostenanteil pro Stück signifikant sinkt. Das bedeutet im Umkehrschluss: Reshoring funktioniert nur dort, wo Prozesse standardisierbar und automatisierbar sind – reine Handarbeit bleibt auch langfristig in Niedriglohnländern verankert.

Welche Risiken beim Onshoring lauern

Es wäre ein Fehler, die Rückverlagerung als reinen Selbstläufer darzustellen, denn auch der heimische Standort birgt spezifische Risiken, die Sie kennen müssen. Allen voran steht der eklatante Fachkräftemangel in vielen westlichen Industrienationen: Es nützt Ihnen wenig, eine hochmoderne Fabrik zu bauen, wenn Sie niemanden finden, der die komplexen Anlagen warten und bedienen kann. Zudem sind Energiepreise und bürokratische Auflagen für Genehmigungsverfahren in Europa oder Nordamerika oft deutlich höher und langwieriger als in Asien.

Ein weiteres Risiko ist die Abhängigkeit von lokalen Zulieferern, die möglicherweise gar nicht mehr existieren, weil ganze Industriezweige über Jahrzehnte abgewandert sind (zum Beispiel in der Textil- oder Elektronikvorfertigung). Wer die Endmontage zurückholt, muss sicherstellen, dass auch die Rohstoffe und Vorprodukte verfügbar sind, sonst verlagert man den Flaschenhals nur, anstatt ihn zu beseitigen. Eine gründliche Analyse des lokalen Ökosystems ist daher zwingend erforderlich, bevor die ersten Maschinen bestellt werden.

Checkliste: Lohnt sich die Rückholung für Ihr Produkt?

Nicht jedes Produkt profitiert gleichermaßen von der Nähe zum Heimatmarkt; standardisierte Massenware mit geringer Marge bleibt meist besser im Offshore-Bereich. Um eine erste Einschätzung zu treffen, sollten Sie Ihr Portfolio segmentieren und prüfen, welche Artikelgruppen strategisch kritisch sind. Die folgende Checkliste hilft Ihnen dabei, Kandidaten für ein potenzielles Reshoring zu identifizieren:

• Volumen-Gewicht-Verhältnis: Ist das Produkt groß oder schwer, sodass Transportkosten einen hohen Anteil am Endpreis haben?
• Variantenvielfalt: Müssen Sie das Produkt häufig an Kundenwünsche anpassen oder in vielen kleinen Losgrößen fertigen?
• Technologie-Schutz: Enthält das Produkt geschütztes Wissen oder Innovationen, deren Nachbau das Geschäft gefährden würde?
• Automatisierbarkeit: Lässt sich der manuelle Fertigungsanteil durch Technologie drastisch reduzieren?
• Lieferzeit-Sensibilität: Ist der Kunde bereit, für eine Lieferung innerhalb von 24 bis 48 Stunden einen Aufpreis zu zahlen?

Ausblick: Strategische Resilienz statt maximaler Effizienz

Die Ära der Hyper-Globalisierung, in der jeder Cent in der Produktion optimiert wurde, weicht einer Phase der Regionalisierung, in der Versorgungssicherheit (Resilienz) als eigener Wert bilanziert wird. Unternehmen werden künftig hybride Modelle fahren: Basiskomponenten kommen weiterhin aus kostengünstigen Regionen, während sicherheitskritische, komplexe oder kundenspezifische Teile nah am Absatzmarkt gefertigt werden. Reshoring ist damit kein vollständiger Rückzug aus dem Welthandel, sondern eine notwendige Risikostreuung.

Langfristig werden jene Unternehmen gewinnen, die ihre Lieferketten nicht mehr als starre Kostenstelle, sondern als flexiblen Wettbewerbsvorteil begreifen. Wer in der Lage ist, lokal zu produzieren, wenn globale Wege blockiert sind, sichert sich Marktanteile, während die Konkurrenz auf Ware wartet. Die Investition in heimische Kapazitäten ist somit weniger eine Frage der Romantik als eine harte Versicherungspolice gegen die Unwägbarkeiten des 21. Jahrhunderts.