nach oben
maschine+werkzeug 10/2017

Entwicklungspartnerschaft

TITELSTORY

Emuge-Franken - Als Hersteller kundenspezifischer Industriedampfturbinen ist Siemens Görlitz auf den Einsatz neuester Fertigungstechnologien angewiesen. Beim Thema Werkzeug arbeitet das Unternehmen daher eng mit Emuge-Franken zusammen. Aktuelles Beispiel ist die Entwicklung eines Pagode-Fräsers zum Schlichten an Rotor-Schaufel-Verbindungen.

Siemens Görlitz und Emuge-Franken praktizieren seit Jahren eine enge Kooperation rund um das Werkzeug. Im Zentrum dieser Zusammenarbeit steht derzeit ein neuer Formfräser, mit dem künftig Schaufelfußnuten und Schaufelfüße von Industriedampfturbinen bearbeitet werden sollen. Zu dem Projekt war es im vergangenen Jahr gekommen, als die Rückersdorfer auf die Görlitzer zugingen, um das Interesse an einer Entwicklungspartnerschaft zu wecken. Klar war von vornherein: Man musste am realen Produkt testen und durfte sich keine Fehler erlauben.

  • Die aktuelle Ausführung des Pagode-Fräsers zum Schlichten von Schaufelfußnuten. Bild: Emuge-Werk Richard Glimpel GmbH & Co. KG

    Die aktuelle Ausführung des Pagode-Fräsers zum Schlichten von Schaufelfußnuten. Bild: Emuge-Werk Richard Glimpel GmbH & Co. KG

  • Die künftige Aufgabe der neuen Pagode-Fräser von Emuge-Franken: das Schlichten produktspezifischer Rotor-Schaufel-Verbindungen. Bild: Michael Hobohm

    Die künftige Aufgabe der neuen Pagode-Fräser von Emuge-Franken: das Schlichten produktspezifischer Rotor-Schaufel-Verbindungen. Bild: Michael Hobohm

  • An der Industriedampfturbine SST-800 mit 250 Megawatt Leistung wird die Dimension der zu fertigenden Schaufelfußnuten deutlich. Bild: Siemens AG

    An der Industriedampfturbine SST-800 mit 250 Megawatt Leistung wird die Dimension der zu fertigenden Schaufelfußnuten deutlich. Bild: Siemens AG

  • Am Standort Siemens Görlitz werden kundenspezifische Industriedampfturbinen im mittleren Leistungsbereich bis circa 250 Megawatt hergestellt. Dazu gehört auch die SST-600 mit bis zu 200 Megawatt. Bild: Siemens AG

    Am Standort Siemens Görlitz werden kundenspezifische Industriedampfturbinen im mittleren Leistungsbereich bis circa 250 Megawatt hergestellt. Dazu gehört auch die SST-600 mit bis zu 200 Megawatt. Bild: Siemens AG

  • Matthieu Favre, verantwortlich für Business & Application Development Power Generation bei Emuge-Franken Bild: Emuge-Werk Richard Glimpel GmbH & Co. KG

    Matthieu Favre, verantwortlich für Business & Application Development Power Generation bei Emuge-Franken Bild: Emuge-Werk Richard Glimpel GmbH & Co. KG

  • Bild: Michael Hobohm

    Bild: Michael Hobohm

1 | 0

Anzeige - das nächste Bild wird in Sekunden angezeigt - überspringen

Anzeige - das nächste Bild wird in Sekunden angezeigt - überspringen

»Trotzdem haben wir sofort unsere Bereitschaft erklärt«, betont Marco Simonovski, Leiter Tool-Design bei Siemens Görlitz. »Warum? Weil die Entwicklungen bei dieser speziellen Bearbeitung in den letzten Jahren überschaubar geblieben sind. Außerdem hat die vertrauensvolle Zusammenarbeit mit Emuge-Franken wiederholt gezeigt, dass wir gemeinsam innovativ sind und klassische Win-win-Situationen kreieren.«

Kundenspezifisch fertigen

Siemens fertigt am Standort Görlitz Industriedampfturbinen, die grundsätzlich kundenspezifisch sind. Die Variabilität der auftragsbezogenen Fertigung wird dabei über eine Technologieplattform sichergestellt. Gegliedert ist die Görlitzer Produktion in die Bereiche Schaufelfertigung, mechanische Bearbeitung Rotor und Stator sowie Montage und Prüfstand. In der Schaufelfertigung durchläuft der Standort, bisher das Leitwerk für die Industriedampfturbinenherstellung von Siemens, derzeit einen Transformationsprozess.

Gefertigt werden hier ungehärtete Niederdruckschaufeln für das Dampfturbinengeschäft von Siemens. Damit hat die Entwicklung neuer Technologien, nicht zuletzt die von Werkzeugen, eine weitreichende Bedeutung. In der Rotorfertigung werden Schaufelfußnuten auf Dreh-Fräs-Maschinen, die eine Komplettbearbeitung der Rotoren ermöglichen, gefertigt. Die aus Chrom-Nickel-Stählen bestehenden Rotoren werden zuerst vorgedreht. Anschließend werden die Fußplatten, auf denen die Schaufeln aufsitzen, vorgefräst, bevor dann die Nuten in mehreren Schritten geöffnet werden. Mit einem Hartmetall-Profilvorfräser wird danach das Profil erstmalig in der Nut ausgeformt. Schließlich kommt ein Schlichtwerkzeug zum Einsatz, das noch einmal äquidistant Material abhebt.

Enge Toleranzen

Um die Prozesssicherheit der Bearbeitung zu gewährleisten und die geforderten Lage- und Formtoleranzen einzuhalten, fräsen die Werkzeuge bei allen Fertigungsschritten mittig durch. Als Negativ der Nut müssen dabei die Maße des Schlichtfräsers deutlich enger toleriert werden als die der Nut. Adaptiert werden die Werkzeuge bei der Zerspanung in Aufnahmen – um gegenüber Monoblockwerkzeugen Kosten zu sparen.

Diese Konstellation wie auch die eingesetzten Maschinen und die Beschaffenheit der Rotorgeometrie macht die Stabilität der Bearbeitung zum Grenzkriterium für das Erreichen der Maßhaltigkeit und Oberflächengüte. »Eine entscheidende Zielgröße bei der Herstellung von Industriedampfturbinen sind für uns Produktkosten. Mit dem Pagode-Fräser wollen wir dafür die Produktivität erhöhen und den Standweg verlängern«, schildert Simonovski den Ausgangspunkt der Entwicklungspartnerschaft. »Weil konkrete Vorgaben bei neuen Technologien aber nicht sinnvoll sind, starteten wir letztlich ergebnisoffen in das Projekt.«


Inhaltsverzeichnis

Dokument downloaden
keine Kommentare
Diesen Artikel kommentieren





Newsletter

Sie wollen immer top-aktuell informiert sein? Dann abonnieren Sie jetzt den kostenlosen Newsletter!

Hier kostenlos anmelden

Aktuellen Newsletter ansehen