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13.11.2017

ISO-S-Werkstoffe für die Luftfahrtindustrie produktiver fräsen

Um die Fräsleistung bei ISO-S-Werkstoffen deutlich zu steigern, hat Sandvik Coromant neue Vollhartmetall-Schaftfräser mit speziellen Geometrien und Sorten entwickelt. Davon profitieren insbesondere Hersteller von Flugzeugtriebwerken und Flugzeugrahmenbauteilen. Die ISO-S-Fräser Coromill Plura HFS (High-Feed Side Milling) liefern zuverlässige Fräsergebnisse bei Werkstücken aus Titan- und Nickelbasislegierungen.

Das neue Coromill-Plura-HFS-Sortiment umfasst drei Schaftfräser-Familien: zwei für Titan- und eine für Nickelbasislegierungen. Damit richtet sich der schwedische Werkzeughersteller vor allem an Hersteller von Tragflächen- und Triebwerksaufhängungen aus Titanlegierungen sowie Produzenten von Triebwerksgehäusen aus Inconel 718, aber auch Fertigungsunternehmen aus den Bereichen Öl und Gas, Medizintechnik und Motorsport, da auch hier viele Komponenten aus Titan- und Nickelbasislegierungen zerspant werden.

  • Die neuen Coromill-Plura-HFS-Schaftfräser für ISO-S-Materialien eignen sich für die Bearbeitung von Flugzeugbauteilen aus Titan- und Nickelbasislegierungen. Bild: Sandvik Coromant

    Die neuen Coromill-Plura-HFS-Schaftfräser für ISO-S-Materialien eignen sich für die Bearbeitung von Flugzeugbauteilen aus Titan- und Nickelbasislegierungen. Bild: Sandvik Coromant

  • Sandvik Coromant hat sowohl ein Vollhartmetallwerkzeug für typische Spanabfuhr-Bedingungen entwickelt als auch eine Version mit innerer Kühlschmierstoffzufuhr und einem neuartigen, zum Patent angemeldeten Coolant Booster – für eine optimale Span- und Temperaturkontrolle. Bild: Sandvik Coromant

    Sandvik Coromant hat sowohl ein Vollhartmetallwerkzeug für typische Spanabfuhr-Bedingungen entwickelt als auch eine Version mit innerer Kühlschmierstoffzufuhr und einem neuartigen, zum Patent angemeldeten Coolant Booster – für eine optimale Span- und Temperaturkontrolle. Bild: Sandvik Coromant

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Bei der Bearbeitung von Titan stellen Spanabfuhr und Wärmeentwicklung besondere Herausforderungen dar. Daher hat Sandvik Coromant sowohl ein Vollhartmetallwerkzeug für typische Spanabfuhr-Bedingungen entwickelt als auch eine Version mit innerer Kühlschmierstoffzufuhr und einem neuartigen, zum Patent angemeldeten Coolant Booster – für eine optimale Span- und Temperaturkontrolle.

Die Schaftfräser für Titan sind in der Sorte GC1745 verfügbar. Diese basiert auf einem zähen, feinkörnigen Hartmetall-Substrat mit scharfen, anwendungsoptimiert präparierten Schneidkanten für extrem anspruchsvolle Fräsoperationen. Darüber hinaus gewährleistet eine neue Mehrlagenbeschichtung mit Silizium eine hohe Verschleißfestigkeit und geringe Wärmeleitfähigkeit. Die Fräsergeometrie beruht auf einem Konzept mit sechs Schneiden und ungleicher Teilung. Die Abmessung des Werkzeugkerns wurde für eine höhere Steifigkeit in Titanlegierungen optimiert, während Eckenradius, Span- und Freiwinkel bereits speziell für die Bearbeitung dieser anspruchsvollen Materialien ausgelegt sind.

Für Nickelbasislegierungen wird die Sorte GC1710 eingesetzt, die ebenfalls scharfe, speziell präparierte Schneidkanten aufweist. Das verschleißfeste und feinkörnige Substrat eignet sich ideal für die hohen Belastungen bei der Bearbeitung von harten, stark anhaftenden, kaltverfestigenden Werkstoffen wie ausgehärtetem Inconel 718. Die neuartige, adhäsionsmindernde Beschichtung verhindert Aufbauschneidenbildung und erhöht die Standzeit.

„Unsere neuen Schaftfräser sind ausgelegt für High-Feed Side Milling-Fräsoperationen mit großen axialen (ap) und kleinen radialen Schnitttiefen (ae) sowie einer kontrollierten maximalen Spandicke. So sind die Schnittkräfte unter Kontrolle und liefern einen gleichmäßigen Schnitt“, erklärt Tiziana Pro, Global Product Manager Solid End Mills bei Sandvik Coromant. „Das bringt gleich zwei Vorteile: Die gesteigerte Produktivität führt zu einer höheren Produktionsmenge, während die höhere Standzeit und Zuverlässigkeit der Werkzeuge die Ausschussraten bei den typischerweise sehr hochwertigen Komponenten reduziert. Außerdem profitieren unsere Kunden von geringeren Werkzeugkosten pro Bauteil und einem höheren Sicherheitsniveau.“

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