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maschine+werkzeug 10/2012

Interview / Iscar

»Im Vordergrund steht die Produktivität«

ISCAR – Seine Produktlinien im Drehen, Fräsen und Bohren hat Iscar technisch so gründlich überarbeitet, dass Kurt Brenner, Leiter Technik und Produktion bei Iscar, von einer Revolution spricht.

Herr Brenner, was steckt hinter der neuen Produktlinie von Iscar?

Die IQ-Produktlinien werden uns über die nächsten Jahre begleiten. Nach den Sumo-Ringern sind wir nun mit einem anderen Outfit unterwegs und haben über die ganzen Produktlinien Drehen, Fräsen, Bohren revolutionäre Neuheiten bereit, um damit auch im Markt Flagge zu zeigen. Dahinter steckt natürlich auch technisch sehr viel Neues.

Was sind die Kernpunkte dabei?

Im Vordergrund steht nach wie vor die Produktivität. Mit Produktivitätssteigerung kann man auch in Deutschland Produkte wirtschaftlich herstellen, weil damit Kosten reduziert werden und die Produkte auf dem internationalen Markt wettbewerbsfähig angeboten werden können. Neben der Produktivität haben wir in der Produktentwicklung aber auch Themen wie Energieeffizienz und Ressourcenschonung mit berücksichtigt.

Wie passt das alles zusammen?

In erster Linie soll der Anwender das, was er heute macht, morgen schneller und mit niedrigeren Kosten erledigen können. Das Thema Ressourcenschonung ist auch für uns ein wichtiges Thema, zumal die Rohmaterialien für unser Hartmetall nicht unendlich verfügbar sind. Wir müssen daher mit Wolframcarbid, Kobalt und anderen Bestandteilen entsprechend sparsam umgehen.

Wie gelingt Ihnen das?

Wir haben beispielsweise Stechwerkzeuge entwickelt, die statt zwei Schneiden fünf Schneiden haben - eine fünfschneidige Abstechplatte, mit der man tiefer stechen kann als bisher. Heute ist es möglich mit fünf Schneiden bis zu einem Durchmesser von 40 Millimetern abzustechen, was bisher nur bis maximal 20 Millimeter möglich gewesen ist.

Wie kommen Sie nun mit den Abstechplatten tiefer ins Material?

Für alle Werkzeugsysteme der IQ-Linie wurden neue Klemmmethoden entwickelt. Mit den bisherigen Methoden hätten wir nicht erreichen können, wonach wir streben. Um beispielsweise den Platz zu gewinnen, um mit der fünfschneidigen Penta IQ tiefer ins Material zu gehen, musste die Schraube einer Kniehebelspannung weichen, welche die Platte in den Plattensitz und die definierten Anlagepunkte drückt. Zuvor hatte die Schraube im Zentrum die mögliche Stechtiefe begrenzt.

Die fünfschneidige Platte gibt es nun ja auch schon seit einigen Jahren…

Richtig, aber die Klemmmethode für diese Pentacut-Ausführung ist absolut neu. Die Platte sieht auch ganz anders aus an den definierten Auflagepunkten. Für den neuen Klemmmechanismus ist die Bohrung größer geworden.

Was wurde beim Fräsen verbessert?

Hier haben wir nun zwei Fräslinien, wo wir die typische AKPT-Platte statt zweischneidig jetzt als HM390 dreischneidig und statt vierschneidig nun mit der H690 sechsschneidig anbieten. Mit diesen neuen Produkten achten wir auf die wirtschaftlichen Ziele unserer Kunden – auch wenn wir damit weniger Werkzeuge verkaufen. Hier kann ich auch gleich die Dove-IQ-Fräslinie anführen. Sie umfasst achtschneidige Wendeschneidplatten zum Fräsen, die axial positiv schneiden. Das Besondere sind die gegenseitig versetzten Schneiden.

Wie wirken diese sich aus?

Bei den bislang üblichen Systemen kam es mitunter vor, dass die hinteren Schneiden aufgrund des Verschleißes nicht mehr genutzt werden konnten. Bei unseren neuen System ist die hintere Schneide um 45 Grad versetzt und wird bei der Bearbeitung nicht geschädigt. Auch hier kommt wieder das Thema Ressourcenschonung ins Spiel, denn wir bieten mit der gleichen Menge Hartmetall doppelt so viele Schneiden an.

Was musste dazu verändert werden?

All unsere neuen Frässysteme haben nun im Plattensitz eine Schwalbenschwanzführung, so dass die ganzen Schnittkräfte nicht mehr an der Schraube hängen, sondern über diese Abstützung abgefangen werden. Es ist jetzt nicht mehr die Schraube für die Stabilität verantwortlich, sondern die Stabilität liegt im Fräskörper.

Verhindert das Vibrationen?

Ja. Vom Vollhartmetallfräsen her kennt man das Verfahren, die Vibrationen bei der Bearbeitung zu reduzieren, indem die Anordnung der Schneiden entsprechend verändert wird. Durch ungleiche Teilungen und verschiedene Winkel der Schneiden kommt man zu besseren Bearbeitungsergebnissen, weil diese Systeme sich stabilisieren und weit weniger zum Rattern neigen. Bei unserer APKT-Platte haben wir das jetzt in die Platte hinein verlagert. Die Winkel der Schneidplatte sind an der einen Seite der Platte anders ausgelegt als an der anderen, was in dem System zu erheblich weniger Vibrationen führt. Um die Schneiden nicht zu verwechseln, befindet sich auf der einen Seite der Platte eine goldfarbene Schicht und auf der anderen Seite eine schwarze Schneide.

Haben Sie noch mehr Schneiden anzubieten?

Durchaus. Zum Beispiel verfügt die W-Platte in der IQ-Form mit der Schwalbenschwanzführung nun über zwölf statt bisher sechs Schneiden, da die Bereiche zwischen den eigentlichen Schneiden nun ebenfalls als Schneiden eingesetzt werden können. Das Dreieck ist bei genauerem hinsehen ein Sechseck. Damit ist richtige Schruppzerspanung möglich. Wir haben das beim Hochvorschubfräsen abgeschaut, wo mit kleinen Spantiefen, aber mit Vorschüben von 3,5 Millimeter pro Umdrehung gearbeitet wird.

Was hat es mit der runden Schneidplatte auf sich?

Sie ist für den Werkzeug- und Formenbau bestimmt, um entsprechende Formen ausfräsen zu können. Diese Platte hat sechs Indexierungen, drei auf jeder Seite. Damit können wir also sechs Schneiden nutzen. Die absolute Neuheit an diesem System ist, dass die Seitenfläche eine gerade Schulter ausweist, sodass auch mit einer runden Platte gerade Schultern erzeugt werden können. Nacharbeiten mit einem anderen Fräser um die Radien von der runden Platte wieder wegzufräsen, erübrigt sich also. Die Einsparung eines Werkzeugwechsels wirkt sich natürlich wieder auf die Produktivität aus.

Wo kommt Energieeffizienz ins Spiel?

Das fängt bei der Herstellung der Wendeplatte an. Die Verdopplung der Schneidenzahl an einer Platte senkt insgesamt den Energiebedarf in der Herstellung. Das wirkt sich vor allem bei energieintensiven Bearbeitungsschritten wie Pressen, Sintern und Beschichten aus. Für die Herstellung der komplexeren Formen der neuen Platten brauchen wir zwar etwas mehr Zeit, aber unter dem Strich sparen wir mit ihnen immer noch Energie ein. Unsere Endkunden benötigen Dank der hochpositiven Geometrien oder des achsial positiven Schnittwinkels weniger Energie an der Maschine.

Ist an der Schneide denn so viel Energie einzusparen?

Der Energieaufwand vorne an der Schneide beträgt nur etwa fünf Prozent der Gesamtenergie für die Maschine. An und für sich kann man das fast schon vernachlässigen, daher sagen wir, dass die Produktivität im Vordergrund steht. Durch eine Steigerung der Bearbeitungsgeschwindigkeit um 20 oder 30 Prozent kann prinzipiell mehr Energie eingespart werden, denn wenn die Maschine entsprechend schneller fertig ist, braucht sie anschließend keine Energie mehr. Betrachtet man den Energiebedarf pro Bauteil, dann spielt die Produktivität eine entscheidende Rolle. Wir empfehlen unseren Kunden, durch den Einsatz der neuen Werkzeuge nicht mehr Standzeit herauszuholen, sondern die Möglichkeiten zu nutzen, um bei gleicher Standzeit schneller zu arbeiten. Unter Kostenaspekten bringt das dem Unternehmen viel mehr.

Sind die genannten 20 bis 30 Prozent Zeitersparnis ein realistischer Wert?

Ja, absolut. In vielen Fällen ist das sogar eher der untere Bereich, der in der Praxis noch deutlich übertroffen wird.

Ein dritter Bereich ist das Bohren. Was gibt es hier Neues?

Beim Tieflochbohren ist das Einlippenbohren nach wie vor Stand der Technik, wenn bestimmte Tiefen überschritten werden. Nach langen Tests haben wir es jetzt aber geschafft, für dieses System eine Adaption für unsere Sumocham-Bohrer zu schaffen. Das hat den Vorteil, dass diese Werkzeuge nun auch zweischneidig zur Verfügung stehen. Allein die zweite Schneide bringt schon den doppelten Vorschub. Der größte Vorteil, vor allem auf klassischen Tieflochbohrmaschinen, ist der viel schnellere Werkzeugwechsel durch Austauschen des Kopfs innerhalb der Maschine.

Gibt es mehr Neuheiten beim Bohren?

Ebenfalls intzeressant ist unsere Lösung für Senkungen. Gebohrt wird hier nur noch der Bereich, im dem durchgebohrt werden muss. So werden auch die Verfahrwege kürzer.

Höhere Produktivität ist offenbar das durchgehende Konzept?

Absolut! Das ist das höchste Ziel überhaupt. Sonstige Benefits wie Ressourcenschonung und Energieeffizienz sind dem gegenüber schon eher Abfallprodukte.

Warum legt Iscar gerade jetzt so viel Wert auf mehr Produktivität?

Das machen wir nicht erst seit heute. Jede Produktvorstellung von Iscar ist auf höhere Produktivität ausgerichtet. Tatsache ist aber, dass manche hochkomplizierte Schneidengeometrien wie wir sie jetzt haben, nicht ohne Weiteres wirtschaftlich press- und sintertechnisch herzustellen sind. Das ist erst mit den aktuellen Produktionsverfahren möglich geworden. Das Know-how dafür wurde im Laufe der Jahre aufgebaut.

Werden die Produktzyklen kürzer?

Ja, mit Sicherheit. Zu meinen Anfangszeiten bei Iscar gab es Zyklen von fünf oder sieben Jahren. Inzwischen kommen alle ein bis zwei Jahre neue Produkte.

Verdient Iscar durch den Einsatz von mehr Schneiden pro Werkzeug weniger Geld?

Vordergründig schon. Aber unser Ziel ist Wachstum. Mit neuen guten Produkten wollen wir neue Kunden gewinnen und Marktanteile sichern. So können wir auch Anwendungen erreichen, bei denen wir heute noch nicht auf der Maschine sind.

Werden Sie mit den IQ-Werkzeugen neue Kunden, neue Branchen, neue Anwendungen erreichen?

Da sind wir sehr optimistisch. Schon der Zuspruch auf der AMB war enorm.

Wie gut kennen die israelischen Entwickler bei Iscar die Wünsche der deutschen Kunden?

Wir sind da in sehr engem Kontakt sowohl mit unseren Produktspezialisten als auch mit Industrieteams, die sich einzig und allein auf bestimmte Branchen wie etwa die Automobilindustrie, Aerospace oder Energiegewinnung konzentrieren. Es gibt schon viele gemeinsame Projekte zur Weiterentwicklung von Produkten in diesen Bereichen. Input kommt auch von unseren Außendienstmitarbeitern oder gemeinsamen Besuchen. Wir haben in den vergangenen Jahren gelernt, dass E-Mails oder Videokonferenzen den persönlichen Kontakt zum Kunden nicht ersetzen.

Ihre Industrieteams sind nah dran am Markt. In welche Richtung werden die Anforderungen künftig gehen?

Es geht da sicherlich um die Bearbeitung neuer Werkstückstoffe, die wir heute teilweise in der Serienfertigung noch gar nicht kennen. Da sind unsere Entwickler gefordert. Der Trend geht zu immer leichteren Materialien. Im Automobilbau werden die Aggregate nicht nur leichter, sondern verlangen in der Fertigung auch eine immer höhere Präzision. Letztendlich wird auch die Elektromobilität besondere Anforderungen stellen.

Wird da noch viel zerspant werden?

Sicherlich nicht in dem Umfang, wie wir es heute kennen. Aber auch in Zukunft wird die Überwiegende Zahl der Fahrzeuge in Deutschland einen Verbrennungsmotor haben. Sollte sich die Brennstoffzelle durchsetzen, bekommen wir da ebenfalls einen klassischen Verbrennungsmotor mit allen Komponenten.

Weitere Informationen:

Werkzeuge mit Köpfchen

www.maschinewerkzeug.de/125517

Vita

Kurt Brenner, Jahrgang 1957, war 13 Jahre lang in einem Unternehmen der Medizintechnik tätig. Berufsbegleitend absolvierte er ein Fernstudium zum Staatlich geprüften Maschinenbautechniker. Bei Iscar ist Kurt Brenner in verschiedenen Aufgabenbereichen nun bereits seit 26 Jahren. Als Leiter Technik und Produktion ist er Prokurist und Mitglied der Geschäftsleitung. Bei der Iscar Deutschland GmbH ist er verantwortlich für die Abteilungen Produktmanagement, Prozessauslegung und Angebote, Konstruktion sowie Produktion

  • Bild 1: Interview / Iscar

    Bild 1: Interview / Iscar

  • »Wir haben in den vergangenen Jahren gelernt, dass E-Mails oder Videokonferenzen den persönlichen Kontakt zum Kunden nicht ersetzen.« Kurt Brenner, Leiter Technik und Produktion bei Iscar

    »Wir haben in den vergangenen Jahren gelernt, dass E-Mails oder Videokonferenzen den persönlichen Kontakt zum Kunden nicht ersetzen.« Kurt Brenner, Leiter Technik und Produktion bei Iscar

  • Drehen Die neue Dove IQ Grip Tiger ist ein Einstechsystem für die Schwerzerspanung. Wie bei anderen Werkzeugen der neuen Produktlinie hat Iscar auch hier den Klemmmechanismus effizienter gestaltet. Dank der schwalbenschwanzähnlichen Führung sitzt die Schneidplatte stabil in ihrem Sitz. Der Klemmmechanismus ist von vorne zugänglich, keine Spannpratze hindert den Spanfluss.

    Drehen Die neue Dove IQ Grip Tiger ist ein Einstechsystem für die Schwerzerspanung. Wie bei anderen Werkzeugen der neuen Produktlinie hat Iscar auch hier den Klemmmechanismus effizienter gestaltet. Dank der schwalbenschwanzähnlichen Führung sitzt die Schneidplatte stabil in ihrem Sitz. Der Klemmmechanismus ist von vorne zugänglich, keine Spannpratze hindert den Spanfluss.

  • Fräsen Die Dove IQ Mill 845 ist ein Beispiel dafür, wie Iscar mit seiner neuen Werkzeuggeneration nicht nur die Produktivität, sondern auch Energieeffizienz und Ressourcenschonung berücksichtigt. Die acht Schneidkanten der Wendeplatte erlauben mit ihrer Wiper-Geometrie einen sehr weichen Schnitt. Beim Planfräsen erzielen sie eine exzellente Oberflächengüte.

    Fräsen Die Dove IQ Mill 845 ist ein Beispiel dafür, wie Iscar mit seiner neuen Werkzeuggeneration nicht nur die Produktivität, sondern auch Energieeffizienz und Ressourcenschonung berücksichtigt. Die acht Schneidkanten der Wendeplatte erlauben mit ihrer Wiper-Geometrie einen sehr weichen Schnitt. Beim Planfräsen erzielen sie eine exzellente Oberflächengüte.

  • Bohren Für seine Sumocham-Bohrköpfe hat Iscar einen neuen Einsatzbereich erschlossen: Das Tieflochbohren. Sumogun ist ein neues Hochleistungswerkzeug für derartige Bearbeitungen. Durch die zwei effektiven Schneiden«» des Bohrkopfs kann die Vorschubgeschwindigkeit gegenüber herkömmlichen Tieflochbohrern erheblich gesteigert werden. Dazuhin ist der Bohrkopf schnell gewechselt.

    Bohren Für seine Sumocham-Bohrköpfe hat Iscar einen neuen Einsatzbereich erschlossen: Das Tieflochbohren. Sumogun ist ein neues Hochleistungswerkzeug für derartige Bearbeitungen. Durch die zwei effektiven Schneiden«» des Bohrkopfs kann die Vorschubgeschwindigkeit gegenüber herkömmlichen Tieflochbohrern erheblich gesteigert werden. Dazuhin ist der Bohrkopf schnell gewechselt.

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Eisenstockstr. 14
DE 76275 Ettlingen
Tel.: 07243-9908-0
Fax: -93

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