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maschine+werkzeug 03/2017

Geglückter Start beim Zerspanen

Werkzeuge

Drehen – Die Voestalpine-Stamptec-Betriebsstätte PHS-Ultraform in Schmölln hat mit Unterstützung der Ingersoll-Spezialisten ihre anspruchsvolle erste Zerspanungsaufgabe zur Zufriedenheit aller Beteiligten gelöst.

Die erst im Jahre 2014 eingeweihte Voestalpine-Betriebsstätte PHS-Ultraform Center Schmölln ist eine Tochter der Voestalpine Automotive Components Dettingen GmbH. Ursprünglich für 70 bis 100 Mitarbeiter geplant, ist das Unternehmen in zwei Jahren schon auf 250 Mitarbeiter angewachsen. Das PHS-Ultraform Verfahren ist eine moderne Technologie zur Herstellung tragender Karosserieteile im Fahrzeugbau. Durch gravierende Vorteile, wie sehr gutem kathodischen Korrosionsschutz, beste Crash-Performance, hohe Maßhaltigkeit und der Möglichkeit sehr große Bauteile und komplexe Geometrien zu realisieren, hat sich das Verfahren schnell etabliert.

Indirekter Prozess

Der Definition nach handelt es sich um einen indirekten Warm-umformprozess. Die Stahlplatinen aus PHS-Ultraform werden mit klassischer Kaltumformung auf Endgeometrie geformt und beschnitten. Nachfolgend werden die kaltumgeformten Bauteile formgehärtet. Das Bauteil wird erst auf zirka 900 °C erhitzt, durch Einlegen des heißen Bauteils in ein gekühltes Werkzeug erfolgt die Härtung und Fixierung der Bauteilgeometrie. Die Herstellung von Umformteilen nach dem beschriebenen PHS-Ultraform Verfahren ist der Hauptgeschäftszweig der Voestalpine Betriebsstätte in Schmölln.

PHS-Ultraform wird sich aber in Zukunft vom aktuellen Kerngeschäft weiterentwickeln auf zusätzliche Zerspanung. Hierbei liegt das Hauptaugenmerk auf Produkten mit langer Umform- und Fügeprozesskette, die zusätzlich noch eine Zerspanung benötigen. Das Unternehmen plante also nicht, in die separate Zerspanung zu investieren, sondern eigene Produkte, die am Prozessende noch einer zerspanenden Bearbeitung bedürfen, komplett herzustellen.

An einem Werkstück (Kolben) für das Automatikgetriebe eines bekannten Automobilherstellers sind am Prozessende vier zerspanende Bearbeitungen geplant:

1. Abstechen

2. Plandrehen und Fasen

3. Innendrehen (Schruppen)

4. Innendrehen (Schlichten)

Da dieses Bauteil im Werk Schmölln gefertigt wird, wurde auch die zerspanende Bearbeitung als erste Zerspanung für die Betriebsstätte Schmölln geplant. Die Planung der zerspanenden Bearbeitung sowie die Beschaffung der Maschinen hat die Muttergesellschaft in Dettingen ausgeführt.

Weiter wurde dort auch der Prozess im Rahmen einer Prototypenfertigung grob umrissen. Im Rahmen der Serienfertigung und der resultierenden Stückzahlsteigerungen wurden ausgiebige Tests in Schmölln zur Steigerung von Stabilität und Ausbringung veranlasst.

  • Werkstück ›Kolben‹: Bauteil eines Automatikgetriebes von einem bekannten Automobilhersteller.

    Werkstück ›Kolben‹: Bauteil eines Automatikgetriebes von einem bekannten Automobilhersteller.

  • Goldflex-Stechwerkzeug im vertikalen Einsatz bei der Bearbeitung des Testwerkstückes.

    Goldflex-Stechwerkzeug im vertikalen Einsatz bei der Bearbeitung des Testwerkstückes.

  • Das Bild zeigt die Anordnung der Werkzeuge und demonstriert den Bearbeitungsbereich der drei Operationen.

    Das Bild zeigt die Anordnung der Werkzeuge und demonstriert den Bearbeitungsbereich der drei Operationen.

  • Martin Slansky (Ingersoll-Anwendungstechniker), Marc Beyer (Teamleiter Rohbauanlagen bei Voestalpine Stamptec) und Lee Klappert (Ingersoll-Produktmanager Drehen) präsentieren das erfolgreich bearbeitete Werkstück ›Kolben‹ für Automatikgetriebe (v.l.n.r.).

    Martin Slansky (Ingersoll-Anwendungstechniker), Marc Beyer (Teamleiter Rohbauanlagen bei Voestalpine Stamptec) und Lee Klappert (Ingersoll-Produktmanager Drehen) präsentieren das erfolgreich bearbeitete Werkstück ›Kolben‹ für Automatikgetriebe (v.l.n.r.).

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Unternehmensinformation

Ingersoll Werkzeuge GmbH

Kalteiche-Ring 21-25
DE 35708 Haiger
Tel.: 02773-742-0
Fax: -812

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