nach oben
maschine+werkzeug 09/2015

Fräs-Power für Nockenwellen

EXTRA Titelstory

Fräsen - Mit innovativen Fräswerkzeugen des IQ-Werkzeugprogramms von Iscar und der Komplettauslegung für die Fräsbearbeitung rationalisiert der Spezialist Schleicher Fahrzeugteile seine Nockenwellen-Fertigung.

Das selbstbewusste Statement ›Nockenwellen sind unser Geschäft‹ ist selbsterklärend und zeigt unmissverständlich, in welchem Segment der mittelständische Familienbetrieb Schleicher Fahrzeugteile GmbH & Co. KG Systemlösungskompetenz zu bieten hat.

Im Jahr 1945 von Rudolf Schleicher gegründet, welcher sich über lange Jahre als Motoren-Entwickler einen Namen gemacht hatte, befasste sich der kleine Betrieb zunächst mit der Überholung von Motoren und der Fertigung von Motor- sowie Ersatzteilen. Mit dem Eintritt der Söhne Rolf und Hans vollzog sich in den 60er-Jahren ein Wandel hin zur Spezialisierung auf die Entwicklung und Produktion von Nockenwellen.

In diesem Metier zählt man heute zu den international gefragten Technologiepartnern der Automobil-, Heavy-Duty- und Off-Road-Industrie sowie dem Einspritzpumpensektor und dem Maschinenbau. Wobei das Wort ›Partner‹ hier wörtlich zu nehmen ist, denn der aktuell an den beiden Standorten München und Penzberg rund 240 Beschäftigte zählende Betrieb ist keineswegs nur eine verlängerte Werkbank.

In der dritten Generation von Stefan und Rudolf-Martin Schleicher geführt, werden die Nockenwellen zwar im Auftrag der Kunden gefertigt, jedoch geschieht dies in enger Kooperation mit den F&E-Abteilungen der Kunden, und folglich fließen in allen Projektphasen Kompetenz und Know-how von Schleicher ein.

Am Standort München sind unter anderem die Geschäftsleitung, Verwaltung, Planung, Vertrieb sowie der hauseigene Vorrichtungsbau und die Fertigung von Einzelstücken, Kleinserien und Sonderserien angesiedelt. Der Standort Penzberg dagegen steht für die Serienproduktion von circa 50 Nockenwellen-Ausführungen und ist dementsprechend mit hochleistungsfähigen Fertigungslinien sowie Stand-alone-Produktionsmaschinen ausgestattet.

München zählt ungefähr 140 und Penzberg circa 100 Mitarbeiter, die sich im Drei-Schicht-Betrieb mit einer in die Zigtausend reichenden Produktion von Nockenwellen in Dimensionen von 30 bis 1500 Millimeter Länge (montiert aus Segmenten bis zu 3000 Millimeter Länge), maximal 350 Millimeter Durchmesser und einem Hub bis maximal 80 Millimeter befassen.

  • Links das Rohteil, in der Mitte die vorgefräste Nockenwelle und rechts die beiden Helido-Fräswerkzeuge mit 32 und 63 Millimeter Durchmesser für die hocheffiziente Kammerbearbeitung.

    Links das Rohteil, in der Mitte die vorgefräste Nockenwelle und rechts die beiden Helido-Fräswerkzeuge mit 32 und 63 Millimeter Durchmesser für die hocheffiziente Kammerbearbeitung.

  • Der Helido-Fräser ›MF EWX D63-06-22-07‹ mit 63 Millimeter Durchmesser und sechs Schneiden.

    Der Helido-Fräser ›MF EWX D63-06-22-07‹ mit 63 Millimeter Durchmesser und sechs Schneiden.

  • Der für die Kammerbearbeitung lang auskragende Helido-Fräser ›MF EWX D32-3-080-C32-07‹ mit 32 Millimeter Durchmesser und drei Schneiden.

    Der für die Kammerbearbeitung lang auskragende Helido-Fräser ›MF EWX D32-3-080-C32-07‹ mit 32 Millimeter Durchmesser und drei Schneiden.

  • »Durch den richtigen Einsatz der Werkzeuge können hohe Zerspanungsraten und somit eine höhere Produktivität erreicht werden.« Raimund Kühnau, Produktspezialist Fräsen bei Iscar

    »Durch den richtigen Einsatz der Werkzeuge können hohe Zerspanungsraten und somit eine höhere Produktivität erreicht werden.« Raimund Kühnau, Produktspezialist Fräsen bei Iscar

  • Die fertig gefräste Sonder-Nockenwelle aus dem geschmiedeten Rundmaterial 100Cr7-3, welche nun anstelle eines Rohgewichts von 175,50 Kilogramm nur noch ein Gewicht von 84,50 Kilogramm aufweist. Die vorherige Exzenter-Drehbearbeitung wurde durch Dreh-/Fräsbearbeitung ersetzt.

    Die fertig gefräste Sonder-Nockenwelle aus dem geschmiedeten Rundmaterial 100Cr7-3, welche nun anstelle eines Rohgewichts von 175,50 Kilogramm nur noch ein Gewicht von 84,50 Kilogramm aufweist. Die vorherige Exzenter-Drehbearbeitung wurde durch Dreh-/Fräsbearbeitung ersetzt.

1 | 0

Anzeige - das nächste Bild wird in Sekunden angezeigt - überspringen

Anzeige - das nächste Bild wird in Sekunden angezeigt - überspringen


Inhaltsverzeichnis
Dokument downloaden
Diese Beiträge könnten Sie auch interessieren
keine Kommentare
Diesen Artikel kommentieren





Über die Verarbeitung Ihrer personenbezogenen Daten zum Zweck der Kommentierung von Inhalten informiert Sie unsere Datenschutzerklärung.
Aktuelle Videos

Design-Tipps für Direktes Metall-Lasersintern (DMLS)


Zu den Videos

Newsletter

Sie wollen immer top-aktuell informiert sein? Dann abonnieren Sie jetzt den kostenlosen Newsletter!

Hier kostenlos anmelden

Aktuellen Newsletter ansehen

Basics
Zur Übersicht aller Basics