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maschine+werkzeug 05/2016

Zwei Spindeln für Schweres

Maschinen

Bearbeitungszentren - Portalgehäuse sind im Achsenbereich die anspruchsvollsten Teile, die von der ZF Friedrichshafen AG in Passau gefertigt werden. Mithilfe eines Doppelspindlers von Licon ist es dem Unternehmen gelungen, Produktivität und Wettbewerbsfähigkeit auszubauen.

Niederflurbusse sind ein Segen für Menschen mit eingeschränkter Mobilität oder Fahrgäste mit Kinderwagen. Der um etwa 40 Zentimeter bis zur Bordsteinkante abgesenkte Einstieg ermöglicht es darüber hinaus den Ein- und Ausstieg für alle Passagiere zügiger abzuwickeln.

Möglich wurde dieser Komfort durch die von ZF entwickelten Portalachse. Deren aktuelle Version AV132 wird in Passau seit mittlerweile 20 Jahren gefertigt. Nach verschiedenen Facelifts, bei denen der Wirkungsgrad der an der Achse eingesetzten Getriebe verbessert und die Achse für immer mehr Busse angepasst wurde, steht der Nachfolger AV133 in den Startlöchern.

Die Portalachse ist ein Erfolgsmodell von ZF. Kaum ein Niederflurbus, der nicht mit dieser Achse ausgestattet ist. Der Weltmarktanteil liegt bei über 90 Prozent. Von den Portalgehäusen, deren zwei an jeder Achse des Busses verbaut sind, produziert ZF im Werk 2 in Passau-Patriching jährlich 40.000 Stück. Der Mechanismus wird vom Motor des Busses über einen Antriebsstrang angetrieben, ein Differenzial verteilt die Kräfte. Dazu sitzen an beiden Seiten der Achse Planetengetriebe mit jeweils drei Zahnrädern. Vom Portalgehäuse existieren zwar 22 Varianten, doch handelt es sich immer um ein ähnliches Grundgehäuse, an dem unter anderem Bohrbild, Gewindedurchmesser, Passungen und Anschlüsse verändert werden. ZF kommt in der Produktion mit vier verschiedenen Rohlingen aus, jeweils zwei für die linke und rechte Seite.

Bei allem Erfolg suchten die Produktions-verantwortlichen bei ZF nach Wegen, die Portalachsen-Fertigung weiter zu optimieren. Denn der Preisdruck aus Ländern mit niedrigem Kostenniveau stieg zunehmend. Die Antwort gab ZF mit der Investition in neue Fertigungstechnologie. Doppelspindler, Fünf-Achs-Bearbeitung und Automatisierung brachten die entscheidenden Vorteile und sorgten für wettbewerbsfähige Kosten. Dabei wagten sie sich gleich in mehreren Bereichen in Neuland. Doppelspindler, Fünf-Achs-Bearbeitung und Automatisierung brachten schließlich die entscheidenden Vorteile.

  • Die Liflex II 766 von Licon wird automatisch be- und entladen. Die Bestückungszeit für die beiden Teile beträgt 1,8 Minuten.

    Die Liflex II 766 von Licon wird automatisch be- und entladen. Die Bestückungszeit für die beiden Teile beträgt 1,8 Minuten.

  • Bei der Automationslösung von Promot bestückt ein Roboter sowohl die doppelspindlige Licon als auch zwei einspindlige Bestandsmaschinen.

    Bei der Automationslösung von Promot bestückt ein Roboter sowohl die doppelspindlige Licon als auch zwei einspindlige Bestandsmaschinen.

  • Für die meisten anderen doppelspindligen Bearbeitungszentren am Markt sind die Werkstücke zu groß und zu schwer.

    Für die meisten anderen doppelspindligen Bearbeitungszentren am Markt sind die Werkstücke zu groß und zu schwer.

  • Thomas Altmann (Vertrieb Licon), Jörg Dobler (Leiter Leistungscenter Guss ZF), Christian Riethmüller (Fertigungsleiter ZF), Nils Baumgartner (Vertriebsleiter Licon), Franz Weidinger (Meister ZF), Lothar Höfler (Projektleitung ZF), Herbert Kainz und Lothar Waldbauer (Maschinenbediener ZF).

    Thomas Altmann (Vertrieb Licon), Jörg Dobler (Leiter Leistungscenter Guss ZF), Christian Riethmüller (Fertigungsleiter ZF), Nils Baumgartner (Vertriebsleiter Licon), Franz Weidinger (Meister ZF), Lothar Höfler (Projektleitung ZF), Herbert Kainz und Lothar Waldbauer (Maschinenbediener ZF).

  • Platzssparend: Die Liflex braucht kaum mehr Platz als ein Einspindler.

    Platzssparend: Die Liflex braucht kaum mehr Platz als ein Einspindler.

  • Portalachse von ZF mit den seitlichen Getrieben.

    Portalachse von ZF mit den seitlichen Getrieben.

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