nach oben
08.02.2017

Wie digitale Zwillinge die Industrie revolutionieren

Immer öfter bekommen physische Produkte einen digitalen Zwilling. Er wird mit der Produktidee geboren, dient bei der Fertigung als virtuelle Vorlage, wächst danach im Produktentstehungsprozess weiter mit und bleibt über den gesamten Lebenszyklus untrennbar mit ihm verbunden. Industrie 4.0, Automation, Big Data und das Internet der Dinge machen es möglich.

Wenn physische und digitale Welt verschmelzen, werden Digital Twins geboren. Sie haben das Zeug, Wirtschaft und Gesellschaft für immer zu verändern. Bild: Deutsche Messe

Für die Industrie steckt in den digitalen Abbildern realer Produkte – vom Mikrochip bis zum Luxuskreuzfahrtschiff – ein riesiges Potenzial. Statt teurer Prototypen und langwieriger Versuchsketten lassen sich mit Digital Twins allerhand Szenarien innerhalb kürzester Zeit durchspielen, Lösungsstrategien entwickeln und verwerfen, Verbesserungsmöglichkeiten ausloten und umsetzen. So lassen sich etwa Services entwickeln und verkaufen, bevor sie der Kunde überhaupt nachfragt.

Altern auf Knopfdruck

Ein Beispiel: "Predictive Maintenance", vorausschauende Wartung. Dazu erfassen Sensoren an Maschinen im Einsatz laufend Kontrollwerte und schicken sie in die Cloud. Beim Hersteller laufen diese Daten zusammen und er errechnet Verschleißwerte, insbesondere Belastung oder Verbrauchszyklen. So können Wartungen frühzeitig beauftragt und teure Reparaturen vermieden werden.

Digital Twins heben dieses Verfahren auf ein neues Level. Denn die virtuellen Kopien der physischen Maschinen erlauben ein wesentlich besseres Verständnis der gesammelten Daten und eine viel genauere Vorhersage. Zeit etwa spielt in der digitalen Welt keine Rolle. Wenn nötig, simuliert der Computer einige tausend Betriebsstunden mehr oder ändert die Klimabedingungen des Einsatzortes.

Auf diese Art lassen sich nicht nur Vorhersagen treffen, wann Verschleißerscheinungen auftreten werden, sondern auch wie sie in verschiedenen Szenarien am schnellsten behoben werden können. So verknüpft etwa der Softwarehersteller SAP mit seinem "Asset Intelligence Network" Prozesse und Systeme auf Automatisierungsebene, zudem lässt sich jedes Gerät während des Betriebs vom Netzwerk aus ansteuern und mit Konfigurations- oder anderen Daten versorgen.

Ausfallzeiten aufs Minimum reduziert

Der durchgängige Lösungsansatz führt zu einer höheren Verfügbarkeit der Produktionsanlage. Ersatzteile lassen sich schneller beschaffen. Weil deren jeweilige Struktur und Geometrie zur Verfügung stehen, können sie darüber hinaus auch rascher repariert werden. Unter dem Strich gibt es weniger ungeplante Ausfälle.

Aber Digital Twins kommen sogar noch früher zu Einsatz. Mit Hilfe von Simulationen bildet beispielsweise der Maschinenbauer Optima seine Verpackungsmaschinen virtuell nachA , testet und validiert sie aber zudem auch noch digital. So lassen sich Umrüstvorgänge und der Produktfluss über den gesamten Lebenszyklus der Maschine berechnen und optimieren, bevor die Maschine tatsächlich gebaut ist. Nach der Installation sendet der reale Bruder dann über die Cloud Stückzahlen, Downtime-Analysen oder Energiedaten an den virtuellen Zwilling und verfeinert damit die Planung.


Inhaltsverzeichnis
Unternehmensinformation

Deutsche Messe AG Messegelände

DE 30521 Hannover
Tel.: 0511-89-0
Fax: -32626

Aktuelle Videos

Design-Tipps für Direktes Metall-Lasersintern (DMLS)


Zu den Videos

Newsletter

Sie wollen immer top-aktuell informiert sein? Dann abonnieren Sie jetzt den kostenlosen Newsletter!

Hier kostenlos anmelden

Aktuellen Newsletter ansehen

Basics
Zur Übersicht aller Basics
Suchalert speichern
© Fotolia.com/Zerbor

Wir benachrichtigen Sie per E-Mail über neue Suchergebnisse zu Ihrer Suchanfrage. Speichern Sie hierzu einfach Ihre aktuelle Suchanfrage in Ihrem persönlichen Profil.


So geht's