06.12.2016

Qualitätssicherung für das induktive Härten

Die Induktionsspezialisten von Emag eldec forcieren aktuell ihr Engagement rund um die Qualitätsüberwachung der induktiven Härtemaschinen. Die „eldec Quality Control“ umfasst ein ganzes Paket von neuen Modulen, mit denen die Prozesssicherheit optimiert wird. Die Komponenten bauen aufeinander auf und ergänzen sich.

Die Zahlen steigen immer weiter an: So wurden nach Berechnungen des Center of Automotive Management (CAM) in Bergisch Gladbach alleine in den USA im vergangenen Jahr über 45 Millionen Fahrzeuge zurückgerufen. „Sicherheitsprobleme“, so das CAM, seien hierfür die Ursache. Innerhalb von zwei Jahren mussten in den USA deshalb mehr als 108 Millionen Fahrzeuge in den Werkstätten überprüft und repariert werden. Es entsteht ein riesiger Kostenaufwand, der verschiedene Ursachen hat – unsichere Produktionsprozesse spielen aber eine zentrale Rolle.

Welche Anstrengungen der Maschinenbau deshalb unternimmt, um eine Qualitätssicherung auf sehr hohem Niveau zu etablieren, verdeutlicht das Beispiel „eldec Quality Control“ (eQC). Die Induktionsspezialisten mit Sitz in Dornstetten bei Freudenstadt haben ihr Maßnahmenpaket in die beiden Bereiche „elektrische Überwachung“ und „mechanische Überwachung“ aufgeteilt. Darunter fallen auch drei völlig neue Module, die zur Qualitätssicherung des Härteprozesses beitragen: eine Werkzeugerkennung per RFID-Chip, die laufende Messung der Spannung am Induktor und die Überwachung des Abschreckmittels mithilfe eines Sensors. „Insgesamt fällt durch diese und andere eQC-Maßnahmen eine Vielzahl von Daten an, die vollständig gespeichert und mit unterschiedlichen Referenzwerten verglichen werden. Bei Abweichungen meldet die Maschine das Problem und stoppt den Prozess unter bestimmten Umständen“, erklärt Andreas Endmann, Bereichsleiter Technologievertrieb Härtesysteme bei Emag eldec. „Mehr Prozesssicherheit und Qualitätsüberwachung ist kaum noch denkbar.“

Wurde das richtige Werkzeug eingesetzt?

Wie man sich das konkret vorstellen kann, macht bereits das Beispiel Werkzeugerkennung deutlich: Zukünftig weiß die Maschine vor Produktionsstart, ob der richtige Induktor für das gewählte Bearbeitungsprogramm eingesetzt wurde und welchen Zustand das Werkzeug hat. Dafür liest das System wichtige Leistungsdaten wie die verbleibende Standzeit und anstehende Wartungsintervalle von einem RFID-Chip im Werkzeug ab und speichert die Daten zwischen. Nach Abschluss des Prozesses wird der Chip mit neuen Informationen beschrieben. Dafür gibt es eine neue Schreib-Lese-Einheit im Anschlusssystem der Maschine. Bei etwaigen Werkzeugmängeln oder Fehlern startet der Prozess nicht mehr. „Die Möglichkeiten gehen aber sogar darüber noch hinaus“, so Endmann. „So ist es möglich, dass die Maschine über die Fertigungstoleranzen des Werkzeugs informiert wird und ihre Achse bei Bedarf selbstständig nachstellt. Das System verbessert auf diese Weise also zusätzlich die Bearbeitungsqualität.“

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Inhaltsverzeichnis

• 1: Qualitätssicherung für das induktive Härten
• 2: Welche Strommenge fließt durch das Werkstück?