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maschine+werkzeug 06/2015

Perfekt ohne Nachbearbeitung

Technik - Maschinen

Wasserstrahlschneiden - Aweba gehört zu Europas größten Werkzeugherstellern. Zu ihren Maschinen gehört eine Wasserstrahlschneidanlage, die so genau und sauber arbeitet, dass sich spangebende Nachbearbeitung erübrigt.

Dem Verschleiß entgegenwirken

Dem Wasserstrahlschneiden ist ja systemimmanent, dass auch die Anlagenkomponenten, soweit sie mit Abrasiv in Berührung kommen, verschleißen. Folglich spielen die schnelle Ersatzteilversorgung und eine effiziente Wartung eine herausragende Rolle. Inzwischen kennt man bei Aweba die Anlage gut genug, um gefährdete Komponenten rechtzeitig auszuwechseln. Die meisten Störungen, so selten sie ohnehin auftreten, kann der Betriebsschlosser selbst beheben. Auf der anderen Seite denkt auch Innomax mit, wie Hesselbach versichert: »Wir kennen die Laufleistung der Maschinen und bevorraten die eventuell kurzfristig benötigten Ersatzteile rechtzeitig.«

Vom Sparen an der falschen Stelle rät Thomas Schlemmbach ab: »Qualität zahlt sich aus. Der Gewinn an Prozesssicherheit und Lebensdauer ist höher zu bewerten als die Steigerung der Anschaffungskosten. Omax entwickelt auch die Standardkomponenten permanent weiter. Das Upgrade für die Hochdruckpumpe brachte uns die doppelte Standzeit bei den Dichtungen.« Und Aweba nimmt die Anlage hart ran: Wo 4000 bar draufsteht, wird auch mit 4000 bar gefahren – während es viele andere Wasserstrahlschneider lieber bei 3500 bis 3600 bar bewenden lassen. Den Hype, der vor einigen Jahren um Anlagen mit 6000 bar und mehr zu beobachten war, hält Hesselbach für erledigt: »Man kann damit zwar etwas schneller schneiden, hat aber erheblich mehr Verschleiß und damit höhere Kosten.«

Der Verschleiß ist ein wichtiges Thema für Aweba, denn bei mehr als 3000 Einsatzstunden pro Jahr – damit gilt Aweba als ›Poweruser – muss die Maschine jederzeit verfügbar sein. Verfügbarkeit und Prozesssicherheit waren auch die wesentlichen Entscheidungskriterien, bekennt Schlemmbach: »Wir machen keinen Billig-Werkzeugbau, sondern liefern Qualität zu wettbewerbsfähigen Kosten. Folglich sind wir auch in der Auswahl unserer Betriebsmittel nicht preis-, sondern prozessgetrieben. Und Prozesse müssen nicht nur genau und reproduzierbar, sondern auch zu jedem gewünschten Zeitraum abrufbar sein. Innomax konnte uns glaubwürdig darlegen, dass sowohl Ersatzteile und -aggregate als auch, falls nötig, Fachkräfte innerhalb weniger Stunden an Ort und Stelle sein könnten.« Fertigungsmeister Andreas Günther bringt es auf den Punkt: »Die Zusammenarbeit mit Innomax ist bombig.« Lohn dieser Kundennähe, die sich herumspricht: »Etwa 75 Prozent der Werkzeugbauer Sachsens, die mit Wasser schneiden, haben Omax-Maschinen«, schätzt Hesselbach.

Dies liege wohl auch an der Robustheit der amerikanischen Maschinen, wirft Günther ein: »Die Omax-Anlage kann ohne Weiteres 20 Stunden am Stück durchlaufen.« Muss sie auch, denn mit einem 60 Millimeter starken Blech von vier mal zwei Metern Größe – dafür ist das Bett groß genug – ist sie eine Weile beschäftigt. 20 Stunden am Stück heißt auch personalarme Nachtschicht und entsprechende Anforderungen an die Steuerung, damit die Maschine wirklich alles ohne menschlichen Eingriff kann. Das gilt auch für scheinbare Kleinigkeiten wie den automatischen Einstich.

  • Das Wasserstrahlschneiden wurde bei Aweba auf Anhieb zum Standardschneidverfahren.

    Das Wasserstrahlschneiden wurde bei Aweba auf Anhieb zum Standardschneidverfahren.

  • Die Wasserstrahlschneidanlage schafft saubere Schnitte, die keiner Nachbearbeitung mehr bedürfen.

    Die Wasserstrahlschneidanlage schafft saubere Schnitte, die keiner Nachbearbeitung mehr bedürfen.

  • Von links nach rechts: Ralf Hesselbach von Innomax sowie Thomas Schlemmbach, Andreas Günther und Ronny Pfingst von Aweba.

    Von links nach rechts: Ralf Hesselbach von Innomax sowie Thomas Schlemmbach, Andreas Günther und Ronny Pfingst von Aweba.

  • Der 3D-Kopf ist ±9 Grad schwenkbar.

    Der 3D-Kopf ist ±9 Grad schwenkbar.

  • Das Maschinenbett fasst zwei mal vier Meter große Bleche.

    Das Maschinenbett fasst zwei mal vier Meter große Bleche.

  • Auch im Detail durchdacht: Runde Balgen sind leichter zu reinigen.

    Auch im Detail durchdacht: Runde Balgen sind leichter zu reinigen.

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