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maschine+werkzeug 08/2011

Neuling mit großer Zukunft

Technik

Fräsen - Anlagen zur Kraft-Wärme-Kopplung (KWK) spielen eine wichtige Rolle im Energiemix der Zukunft. Um diese Hightech-Komponenten herzustellen, müssen ebensolche Werkzeuge eingesetzt werden. Sandvik hat sie.

Das Herzstück moderner KWK-Anlagen oder Blockheizkraftwerke sind Verbrennungsmotoren. Einer der größten Hersteller dieser Motoren ist die MWM GmbH (Motorenwerke Mannheim). Das Unternehmen, das im Jahr 1871 als ›Mechanische Werkstätte Mannheim‹ von Carl Benz und August Ritter gegründet wurde, stellt seit 140 Jahren Verbrennungsmotoren her.

Um noch besser auf die hohe Nachfrage reagieren zu können, suchte MWM nach Möglichkeiten, die Produktivität bei der Herstellung weiter zu steigern. Dies gilt unter anderem für die Bearbeitung der Kurbelgehäuse. Gemeinsam mit Sandvik Coromant konnten im Schwerpunktbereich ›Fräsbearbeitung‹ bereits mehrere Prozesse generalüberholt werden und dabei erhebliche Zeiteinsparungen erreicht werden.

Die mechanische Bearbeitung erledigt MWM komplett selbst. Am traditionellen Standort in Mannheim steht dafür eine Reihe von Waldrich-Coburg- und Burkhardt-Weber-Großteilbearbeitungszentren zur Verfügung. Nachdem die gegossenen Rohteile angeliefert, ausführlich geprüft, vermessen sowie angerissen wurden, steht die Vorschruppbearbeitung der Außenflächen an.

Die Kurbelgehäuse, zum Beispiel des Typs TCG 2032, werden auf einer Waldrich-Coburg-Maschine bearbeitet. Dabei werden alle Flächen gefräst, die später Zylinderköpfe, Verschlüsse und Deckel sowie Anbauten oder Nebenaggregate wie Abgassystem, Pumpen et cetera aufnehmen sollen.

Gerade die Bearbeitung entlang der Längsseiten des Gehäuses ist eine echte Herausforderung für jeden Fräser: 4200 mm ist der 16-Zylinder-Block lang, und die zu fräsende Fläche besitzt diverse Öffnungen und Aussparungen. Dadurch ist der Schnitt teilweise unterbrochen und die Schneiden sind nicht ständig komplett im Eingriff. So entstehen thermische Wechselbelastungen der Schneide, die den Werkzeugverschleiß beschleunigen und damit die Standzeit verkürzen können.

Das Hauptaugenmerk der Beteiligten lag neben zusätzlichen Effizienzgewinnen durch eine höhere Schnitttiefe und einen gesteigerten Vorschub auch auf einer höheren Prozessstabilität: Das bisherige Werkzeugkonzept wies teilweise zu hohe Schneiddrücke auf, die zu unruhigem Lauf führen konnten. So wurde die Spindel unnötig belastet und die Standzeit negativ beeinflusst.

  • Coromill 360 mit Kassetten.

    Coromill 360 mit Kassetten.

  • Der Coromill 360 in Aktion.

    Der Coromill 360 in Aktion.

  •  Der Coromill 490 in einem Burkhardt-Weber-MCX-1400-Fräsbearbeitungszentrum.

    Der Coromill 490 in einem Burkhardt-Weber-MCX-1400-Fräsbearbeitungszentrum.

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