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15.10.2018

Höchste Eisenbahn für maßgeschneiderte Ersatzteile

Bei der Instanthaltung ihrer Züge setzt die Deutsche Bahn auf die Möglichkeiten der additiven Fertigung. Auch im konkreten Fall: Die Leuchtröhrenhalterungen für die Displaybeleuchtung von elektronischen Informationstafeln in ICE-3- und ICE-T-Zügen mussten ausgewechselt werden.

Knapp 160 Züge unterschiedlicher Baureihen der dritten ICE-Generation sind derzeit auf den Schienen unterwegs. Während Autos bereits nach fünfzehn Jahren als Youngtimer gelten, wirken die ab 1996 in Dienst gestellten Züge dank ihres Designs und ständiger Erneuerungen im Innenraum nach wie vor modern. Dennoch sind beide Fahrzeugtypen mit dem gleichen Problem konfrontiert: Die Ersatzteilversorgung wird schwieriger.

  • Die Monitore im Innenraum der ICE-Züge zeigen Fahrgästen Geschwindigkeit, Uhrzeit oder den nächsten Halt an. Bild: Hasenauer & Hesser

    Die Monitore im Innenraum der ICE-Züge zeigen Fahrgästen Geschwindigkeit, Uhrzeit oder den nächsten Halt an. Bild: Hasenauer & Hesser

  • Filigran und flammhemmend: Leuchtröhrenhalterungen für die Displaybeleuchtung von elektronischen Informationstafeln in ICE-Zügen der Deutschen Bahn Bild: Hasenauer & Hesser, Eos

    Filigran und flammhemmend: Leuchtröhrenhalterungen für die Displaybeleuchtung von elektronischen Informationstafeln in ICE-Zügen der Deutschen Bahn Bild: Hasenauer & Hesser, Eos

  • Das etablierte Einsteigersystem Formiga P 110 ist unter dem Namen Formiga P 110 Velocis laut Anbieter Eos jetzt noch produktiver. Bild: Eos

    Das etablierte Einsteigersystem Formiga P 110 ist unter dem Namen Formiga P 110 Velocis laut Anbieter Eos jetzt noch produktiver. Bild: Eos

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Herausforderung: Neue Leuchtröhrenhalterung für ICE-3 und ICE-T-Züge

Ein ICE der dritten Generation ist schon eine stattliche Erscheinung, wenn er mit 230 bis 300 km/h über die Gleise gleitet. Dass sich die Kolosse mit einem Leergewicht von 270 bis gut 400 Tonnen aus kleinsten Komponenten zusammensetzen, gerät bei diesem Anblick schnell in den Hintergrund. Doch gerade die kleinen Bauteile sind es, die zur großen Herausforderung werden können. Wo eine handelsübliche Schraube noch kein Problem darstellt, sind es viele kleine, eigens angefertigte Produkte, die bei Ausfall oder Verschleiß nicht eben beim Hersteller nachgeordert werden können. In vielen Fällen hat der Hersteller die Fertigung eingestellt oder ist insolvent. Außerdem handelt es sich häufig um kleine Stückzahlen, die sich mit konventionellen Verfahren auf Grund von hohen Werkzeugkosten und Mindestabnahmemengen nicht wirtschaftlich abbilden lassen.

160 ausgelieferte Einheiten sind in üblichen Industriemaßstäben eine eher bescheidene Losgröße. Zum Vergleich: Ein Mittelklassefahrzeug erreicht Produktionszahlen von mehreren Hunderttausend Autos pro Jahr; selbst erfolgreiche Kurz- und Mittelstreckenflugzeuge kommen in diesem Zeitraum auf mehrere Tausend Auslieferungen. Mag das auch für die Nachhaltigkeit des Verkehrsmittels Bahn sprechen, erschwert es doch sowohl die Produktions- als auch Lagerlogistik im Ersatzteilbereich. Ein Phänomen, das für viele weitere Spezialbauteile gilt. Im konkreten Fall ging es um recht filigrane Leuchtröhrenhalterungen für die Displaybeleuchtung von elektronischen Informationstafeln in ICE-3- und ICE-T-Zügen. Die Monitore zeigen Fahrgästen etwa Geschwindigkeit, Uhrzeit oder den nächsten Halt an.

Normaler Verschleiß und Versprödung setzten den im Spritzgussverfahren hergestellten Teilen mit Maßen von 240 x 9 x 6,5 mm im Lauf der Zeit zu, so dass ein Austausch nach zehn bis 15 Jahren fällig ist. Die vorgesehene Nutzungsdauer von Schienenfahrzeugen liegt bei mindestens 25 Jahren; nicht selten sind die Fahrzeuge jedoch 40 bis 50 Jahre oder in Ausnahmen auch länger im Einsatz. Der Zulieferer hatte die Teile dennoch abgekündigt. Der jährliche Bedarf beläuft sich auf etwa 40 Stück. Aus diesem Grund machte sich das für die Aufarbeitung zuständige Elektronikzentralwerk (EZW) in München auf die Suche nach Alternativen und Partnern, die bei der Umsetzung eines entsprechenden Projekts helfen konnten. Der Weg führte die Bahntechnik-Experten geradewegs zu den Möglichkeiten der additiven Fertigung.


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