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maschine+werkzeug 06/2009

»Am Ende des Tages nimmt der Kunde das fertige Teil mit«

Perspektive_Markt

<strong>Interview</strong> – Im neuen ›Experience Center‹ macht DMG seinen Kunden die Praxis des Dreh-Fräsens anschaulich. Harry Junger, Geschäftsführer der Gildemeister Drehmaschinen GmbH, erläutert das Konzept.

Herr Junger, welche Erfahrungen können im neuen ›Experience Center‹ gemacht werden?

Das Thema im neuen ›Experience Center‹ ist Turn&Mill. Wir zeigen hier, wie mittels Dreh-Fräsen auf einer Universalplattform in der Fertigung bis zu 50 Prozent Zeit eingespart werden kann. Der Ablauf sieht so aus, dass ein Kunde morgens mit seiner Werkstückzeichnung zu uns ins Experience Center kommt. Wir gehen dann individuell auf seine Anforderungen ein, um die möglichen Produktivitäts- und Wirtschaftlichkeitsvorteile für ihn nachweislich aufzuzeigen. Die Werkstückzeichnung hat er uns vorher schon mit groben Vorstellungen zukommen lassen, sodass wir die benötigten Werkzeuge bereitstellen können. Die Bearbeitung für das Teil wird programmiert, gemeinsam rüsten wir die Maschine und fertigen dann ein Werkstück auf der Maschine. Am Ende des Tages nimmt der Kunde das fertige Teil und die für ihn relevanten Parameter mit. Mit dem Wissen, wie lange das Programmieren und das Rüsten für sein Werkstück dauern, hat er verlässliche Grundlagen für eigene Wirtschaftlichkeitsbetrachtungen. Auf zwei Maschinen können wir so zwei Anfragen am Tag bedienen.

Welche Maschinen stehen für diesen Praxistest bereit?

Mit Turn&Mill tragen wir dem Thema ›Komplettbearbeitung‹ Rechnung, für das die Nachfrage in den vergangenen Jahren stark zugenommen hat und das wir zudem als unsere Kernkompetenz für die Zukunft ansehen.

Einzigartig an dem Ansatz hier ist, dass wir das Thema Dreh-Fräsen auf einer Universalplattform installiert haben. Im Experience Center stehen eine CTX beta 1250 TC und eine CTX gamma 2000 TC. Mit der CTX haben wir eine langjährige Tradition im Universaldrehen. Es ist uns jetzt gelungen, durch eine modulare Plattformstrategie sowohl den Revolver und einen Fahrständer mit einer Drehfrässpindel zu implementieren. Zudem haben wir mit diesem System eine extrem attraktive Preisbasis geschaffen. Die ganzen Vorzüge, die das Universaldrehen auszeichnen, sind jetzt beim Dreh-Fräsen gegeben: Zugänglichkeit, Bedienkomfort, Ergonomie und vor allem die Zeitersparnis durch eine werkstattorientierte dialoggeführte Programmierung für Dreh-Fräs-Zentren.

Was sind die Vorzüge?

Die Komplettbearbeitung ist einfach: Sie bringen das Rohteil auf die Maschine und das Werkstück verlässt die Maschine nicht bevor es fertig ist. In der Vergangenheit wurde sehr sequenziell gearbeitet. Das heißt, auf einer Universaldrehmaschine wurden die Dreharbeiten vorgenommen, dann musste man die Teile zwischenlagern und anschließend auf einer Fräsmaschine mit aufwendigen Spannvorrichtungen fertig bearbeiten. Wir reduzieren diese Durchlaufzeiten drastisch. Als schöner Nebeneffekt wird die Werkstückgenauigkeit automatisch höher.

Ist das, was Sie mit dem Experience Center anbieten, etwas völlig Neues?

Ja. Wir haben zwar in der Vergangenheit schon Test-Cuts gemacht, aber die mussten wir mit entsprechendem Vorlauf planen, da im Fall der komplexeren Maschinen die Programmierung, das Rüsten et cetera viel Zeit in der Vorbereitung erforderten. Die CTX-Maschinen erlauben es uns nun, sehr kurzfristig zu reagieren. Das wollen wir ganz gezielt nutzen. Denn Stückzeitberechnungen oder andere theoretische Ausarbeitungen konnten natürlich kein Ersatz für die praktische Demonstration sein. Jetzt geben wir dem Kunden die Möglichkeit, den Arbeitsprozess konkret und life an seinem Werkstück zu sehen.

Wenn früher Kunden bei DMG ein Werkstück machen lassen wollten, war das mitunter aufwendig und zeitintensiv. Waren es die Kunden, die Sie dazu getrieben haben, so eine Maschine zu entwickeln?

Wir versuchen natürlich immer, uns sehr genau am Markt und dessen Bedürfnissen zu orientieren. Das Thema Dreh-Fräsen ist ja grundsätzlich nicht neu, wir haben das schon im Jahr 2000 auf der Baureihe ›GMX‹ gestartet. Damit haben wir bei Kunden, die ein eigenes Produktprogramm haben und große Losgrößen fahren, auch Einzug gefunden. Über die Zeit sind wir aber wiederholt von einer anderen Klientel angesprochen worden. Beispielsweise von Zulieferern, die ein universelleres Spektrum haben und kleinere Losgrößen fertigen. Sie verlangten nach einfacheren Lösungen ohne externes Programmiersystem oder zeitaufwendige DIN-Programmierung. Natürlich waren auch die Investitionen ein Thema, denn mit Lösungen auf GMX-Basis war man schnell im Bereich einer halben Million Euro. Das war für viele eine zu hohe Investitionshürde. So gesehen sind wir durchaus von den Kunden angespornt worden.

Das Interesse an diesem Angebot des Experience Centers wird sicher groß sein und zwei Anfragen pro Tag sind nicht allzu viele. Gibt es da eine Warteliste?

Wir haben die Möglichkeit, auf Maschinen auszuweichen, die teilweise in der Montage stehen. Und es gibt viele Anfrager, die ihr Teil nicht unbedingt gefertigt, aber dessen Programmierung sehen wollen. Wir haben daher Steuerungssimulatoren, mit deren Hilfe man entkoppelt von der Maschine diesen losgelösten Part vom eigentlichen Zerspanen sehen kann. Unsere Kunden sind bereit, dafür einen Vorlauf von zwei bis drei Wochen zu akzeptieren.

Machen Sie das für jeden Kunden?

Ja.

Ausnahmslos? Also auch für den kleinen Handwerksbetrieb, der vielleicht nur an einer einzigen Maschine interessiert ist?

Ja, weil wir mit der Maschine einfach sehen, dass wir gerade bei den kleineren Firmen wegen der deutlich geringeren Investition realistische Chancen haben, dass es nicht am Geld scheitert. Das Interesse war in der Vergangenheit schon da, die Maschinen aber für manche Unternehmen zu teuer. Gefallen ist auch die Komplexitätshürde. Es ist kein besonders geschultes Personal nötig, um diese Maschinen zu bedienen. Dieses Thema liegt heute stark im Fokus, da die Losgrößen tendenziell kleiner werden. In kleineren Losgrößen nehmen Programmieren und Rüsten einen größeren Anteil der Zeit ein. Wenn man dort eine erhebliche Reduzierung erzielt, ist dem Anwender sehr gedient.

Welche Vorteile haben Ihre Kunden von der Nutzung des Experience Centers?

Was kann ein Kunde mehr für eine zukünftige Investition erwarten, als selber zu bestimmen, mit welchem Teil er die Maschine testet? Also ich als Kunde würde mir ein Stück aussuchen, das repräsentativ für meine Anforderungen ist. Dadurch bekomme ich nachweislich aufgezeigt, wie alle Stufen eines Prozesses funktionieren: Programmieren, Rüsten, Werkzeuge einmessen, einrichten und Teile fertigen. Abschließend kann ich das fertige Teil mit dem dazugehörigen Messprotokoll mitnehmen.

Das ist also ähnlich wie beim Autohändler, der mich erst mal Probe fahren lässt?

Ja, ganz genau so.

Gibt es Beschränkungen für die Testteile?

Wir streben hier nicht die allerhöchste Komplexität an. Die Vorgehensweise bietet sich klassischerweise für mittelschwierige Teile an.

Ist für die Betreuung im Experience Center festes Personal abgestellt?

Ja, wir haben hier ein Team von sechs Leuten, die nichts anderes machen als Experience Center. Wir meinen, dass es die Zukunft ist. Deshalb wurde die notwendige Personalressource mit klarem Fokus zugeordnet.

Wie viel haben Sie inves-tiert in dieses Experience Center?

Hier am Standort Bielefeld mit allem drum und dran 300000 Euro. Hinzu kommen natürlich die laufenden Kosten.

DMG war in letzter Zeit sehr innovativ und hat regelrechte Produktfeuerwerke abgebrannt. Hat die gegenwärtige Krise Einfluss auf kommende Produkte?

Die Rückgänge sind natürlich auch bei uns angekommen. Wir haben aber sicher im Moment gegenüber Unternehmen, die ausschließlich im Automobilbereich tätig sind, weniger Rückgänge. Gerade mit dem Bereich Turn&Mill sind wir relativ zufrieden. Dieses Jahr wird es weitere Innovationen geben. Ohne jetzt im Detail vorzugreifen, kann ich sagen, dass auf der EMO wieder Neuheiten von DMG zu sehen sein werden. An der Entwicklung wird in schweren Zeiten nicht gespart. Wer da einmal einbremst, hat seinen Vorsprung schnell verloren.

Sicher müssen wir der Wirtschaftskrise Rechnung tragen, aber bestimmt nicht, indem wir im Bereich Innovation und Produktentwicklung zurückfahren. Wir versuchen immer, sehr nah am Markt zu sein. DMG ist definitiv gut aufgestellt. Ich glaube, das ist überhaupt keine Frage. Der Antrieb zur Verbesserung ist da und wird bleiben. Man muss zudem in der gegenwärtigen Zeit darauf achten, das Geld an der richtigen Stelle zu investieren.

www.gildemeister.com

Vita

Harry Junger, wurde 1968 in Tübingen geboren. Er ist 1984 am chemischen Institut der Universität Tübingen zum Feinmechaniker ausgebildet worden und nahm 1990 ein Maschinenbaustudium in Reutlingen auf. 1993 ging er als Konstrukteur zum Unternehmen Berner Engineering in Reutlingen, von wo er 1998 als Vetriebsingenieur zu Gildemeister Drehmaschinen, Bielefeld wechselte. Dort wurde er im Jahre 2000 zum Vertriebsleiter und im Jahre 2003 zum Geschäftsführer Gildemeister Drehmaschinen ernannt.

  • Bild 1: »Am Ende des Tages nimmt der Kunde das fertige Teil mit«

    Bild 1: »Am Ende des Tages nimmt der Kunde das fertige Teil mit«

  • Im neuen Experience Center von DMG kann sich jedes Unternehmen sein persönliches Musterteil probeweise fertigen lassen

    Im neuen Experience Center von DMG kann sich jedes Unternehmen sein persönliches Musterteil probeweise fertigen lassen

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Unternehmensinformation

DMG MORI Aktiengesellschaft

Gildemeisterstr. 60
DE 33689 Bielefeld
Tel.: 05205-74-0
Fax: 05205-74-3009

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