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22.11.2018

3D-Druck erschließt neue Kundenkreise

Solidteq, ein Spin-off des Automobilzulieferers Rheinmetall Automotive, ist auf additive Fertigungsverfahren spezialisiert. Anfangs als reiner In-House-Lieferant für Prototypen für die Konzerntochter Pierburg tätig, bot es später sein Know-how auch weiteren Kunden der Automotive-Branche erfolgreich an. Seit diesem Jahr verbucht Solidteq zunehmend Aufträge auch aus anderen Branchen.

Diesen Hydraulikblock hat Solidteq mit additiven Fertigungsverfahren hersgestellt. (Bild: Solidteq)

Einer der größten Vorteile des Additive Manufacturing ist die kurze Time-to-Market. »Rund 99 Prozent aller Prototypen von Pierburg sind additiv hergestellt«, erklärt Ralf Dahmen, Leiter Vertrieb bei Solidteq. »Dies bringt innerhalb der Entwicklungszyklen vor allem einen Zeit- und Kostenvorteil mit sich.« Das Unternehmen fertigte mit einem Maschinenpark, der aus sechs SLM-Maschinen bestand, bis zum Jahr 2017 noch etwa zu fünfundachtzig Prozent für Pierburg. Die restlichen fünfzehn Prozent gingen an andere Kunden außerhalb der Automobilindustrie. Im Laufe dieses Jahres hat sich das Verhältnis verschoben: 50 Prozent der Aufträge kommen inzwischen internen und die andere Hälfte von externen Kunden.

Zum Kundenkreis gehören beispielsweise Textilmaschinenhersteller, Anlagenbauer aus dem Bereich der Energieerzeugung, Ingenieurdienstleisterbüros oder auch Herstellern von Sonderfahrzeugen wie Defence-, Bau- und Landmaschinen. Zu ihnen gehören beispielsweise die Konzernschwestern Rheinmetall Electronics GmbH, Rheinmetall Landsysteme GmbH und Rheinmetall MAN Military Vehicles GmbH, die auf verschiedene Bereiche der Wehrtechnik spezialisiert sind. »Gerade hier bieten sich Verfahren der additiven Fertigung besonders an, weil die Stückzahlen so klein sind, dass sich die neuen Verfahren ideal integrieren lassen« berichtet Dahmen. Additiv gefertigt werden für diese Kunden beispielsweise technische Komponenten wie Gehäusegruppen, die jedoch nicht nur als Prototypen gedruckt, sondern bereits als Vorseriengehäuse geliefert werden.

Komplexe Geometrien und Funktionsintegration

Aber auch ein Hersteller von Gasturbinen greift seit Kurzem auf das Know-how von Solidteq zurück. Seine Anforderungen waren Metallkomponenten in moderaten Stückzahlen mit hoher Funktionsintegration, optimalen mechanischen und thermischen Eigenschaften sowie einer strömungsoptimierten Gasführung. Konkret handelte es sich dabei um ein Verdichter- und ein Impellergehäuse für eine kleine, kompakte Gasturbine mit einem Leistungsspektrum von einigen hundert Kilowatt.

Die Stückzahlen beliefen sich dabei im Jahr 2018 auf etwa 30 verkaufte Turbinen. Für das Jahr 2019 sind 100 bis 200 Turbinen angezielt. Dahmen erklärt: »Bei solchen Stückzahlen lohnen sich keine aufwändigen Werkzeuge und Formen. Zudem forderte der Kunde eine strömungsoptimierte Auslegung der integrierten Gasführung der Bauteile. Dies wäre mit herkömmlichen Formgebungs- und Bearbeitungsverfahren nur sehr schwierig darstellbar gewesen.«

Insgesamt sieht Solidteq die additive Fertigung als sinnvolle Technik für Prototypen, Kleinst- und Kleinserien, bei denen die Taktzeiten keine kritische Rolle spielen. Ebenso für den Bereich Leichtbau, für Produkte mit einer zusätzlichen Funktionsintegration und vor allem bei komplexen Bauteilgeometrien. Da ein großer Teil der Solidteq-Mannschaft aus dem Automotive-Bereich stammt, ist sie mit höchsten Anforderungen und anspruchsvollen Prozessen vertraut. Diese Expertise entlang der gesamten Prozesskette möchte das Unternehmen künftig vermehrt allen Interessenten aus dem Maschinen- und Anlagenbau zur Verfügung stellen. Weitere Zielgruppen sind der Sonderanlagenbau sowie Sonderfahrzeuge mit kleinen Stückzahlen.

Unternehmensinformation

Solidteq GmbH

Alfred-Pierburg-Str. 1
DE 41460 Neuss
Tel.: +49 - 2131 - 520 3727
Fax: +49 - 7132 - 33 3150

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